Şekil olarak basit ve kuru preslemeye uygun küçük ve orta boy zirkonya seramik ürünler genellikle kuru presleme ile oluşturulmaktadır. Zirkonya seramiklerin kuru preslenmesi sırasında ortaya çıkan yaygın bir sorun, ürün delaminasyonudur. Bunun nedeni, zirkonya ultra ince toz granüllerinin parçacıklarının çok ince olması, dolayısıyla parçacıkların hafif olması ve akışkanlığının zayıf olması ve kuru presleme sırasında delaminasyon oluşmaya meyilli olmasıdır. Üretim uygulamasından, ürün katmanlamanın kalıplama kalıbının bitişi ve oturması, kalıplama basıncı, basınç yöntemi, basınç hızı ve tutma süresi, kalıptan çıkarma yöntemi ve kalıptan çıkarma hızı ile ilgili olduğu bilinmektedir. Aşağıdakiler yukarıdaki yönlerdir. Faktörlerin kuru presleme üzerindeki etkisi aşağıdaki gibidir:
1. Şekillendirme kalıbının bitişi ve işbirliği
Zirkonya seramiklerin kuru preslenmesi yüksek kalıp kalitesi gerektirir, her şeyden önce belirli gereksinimleri karşılamak için kalıp sertliği gerekir. Zirkonyum stabilizatörün partikülleri çok ince ve akışkanlığı zayıf olduğu için kalıp bitişinin çok yüksek olması gerekmektedir. Finiş gereksinime uygun değilse, kuru presleme sırasında malzemenin akışını etkileyerek tabakalaşma görünümüne neden olur. Aynı zamanda, kalıp uyumu iyi değilse ve boşluk büyükse, zirkonya tozu parçacıkları presleme sırasında kalıp boşluğundan dışarı akacak ve böylece kalıp çevresinde daha az toz oluşacaktır, böylece çevreleyen alanlar presleme sırasında sıkıştırılamaz. . Tutarsız basınç iletimi nedeniyle delaminasyon meydana gelecektir, bu nedenle kalıbın eşleşen gereksinimleri daha yüksektir.
2. Şekillendirme basıncı
Zirkonyanın kuru preslenmesinde şekillendirme basıncı çok önemlidir. Zirkonya seramiklerin kuru presleme basıncı çok küçük veya çok büyük ise ideal gövde preslenemez. Basınç çok küçükse, yanmış ürünün yoğunluğu düşük olacak, ürün küçülecek ve yeşil gövdenin sıkışması delaminasyona eğilimli olacaktır. Basınç çok yüksekse, yeşil gövde ayrıca çatlaklara, katmanlara ayrılmaya ve zor kalıptan çıkarmaya meyilli olacaktır. Uygun kalıplama basıncının üretim uygulaması yoluyla araştırılması gerekir.
3. Basınçlandırma yöntemi
Genel olarak zirkonya seramiklerin kuru preslenmesi için iki basınç yöntemi vardır, biri tek taraflı basınç, diğeri çift taraflı basınçtır. Bir tarafa basınç uygulandığında, doğrudan basınç altındaki taraftaki basınç daha yüksektir ve bariz bir basınç gradyanı ortaya çıkar. Tozun akışkanlığı ne kadar kötüyse, yeşil gövdedeki basınç farkı o kadar büyük ve tabakalaşma olasılığı o kadar yüksek. Çift taraflı presleme sırasında, boşluğun iki ucu doğrudan preslenir, bu nedenle her iki uçtaki yoğunluk yüksektir ve orta yoğunluk küçüktür. Basınç gradyanının etkili iletim mesafesi, tek taraflı preslemenin yarısı kadardır, bu nedenle boşluğun yoğunluğu, tek taraflı preslemeden daha yüksektir. Çok daha üniforma. Bu nedenle, zirkonya seramiklerin kuru preslenmesi sırasında çift taraflı basınç uygulanması tavsiye edilir.
4. Basınçlandırma hızı ve basınç tutma süresi
Zirkonya seramiklerin kuru preslenmesi için basınç hızının ve tutma süresinin zayıf kontrolü de zirkonya gövdesinde delaminasyon gibi kusurlara neden olabilir. Kalıbın düşme hızı daha yavaş olmalıdır. Basınçlandırma hızı çok hızlı olursa, yeşil gövdedeki gaz kolayca tahliye olmaz, bu da yeşil gövdenin tabakalaşmasına neden olur, yüzey yoğun ve orta gevşektir ve kabarcıklar gibi fenomenler vardır. Basınç tutma süresi çok kısa ise basınç istenilen derinliğe iletilmediğinde dış kuvvet ortadan kalkacaktır, bu nedenle vücuttaki gazın tahliyesi kolay olmaz ve daha ideal bir gövde elde etmek zorlaşır. , bu da vücudun delaminasyonuna ve delaminasyonuna neden olur. Baloncuklar gibi fenomenler var. Aynı zamanda, bekletme süresi üniform olmalıdır, aksi takdirde ürünün eşit olmayan kalınlığına neden olur ve israfa neden olur.
5. Kalıptan çıkarma yöntemi ve kalıptan çıkarma hızı
Zirkonya seramikler kuru preslendiğinde ve kalıplandığında, yeşil gövde genellikle bir aletle kalıp boşluğundan çıkarılır ve kalıptan çıkarma hızı düzgün ve yavaş olmalıdır. Dikkatli olmazsanız yeşil gövdenin çatlamasına neden olur. Uygulama, kalıptan çıkarma sırasında kalıptan çıkarma aletinin düz olması gerektiğini göstermektedir, aksi takdirde yeşil gövde üzerinde eşit olmayan kuvvete neden olur ve çatlamaya neden olur. Kısacası, kuru presleme yukarıdaki faktörlerle ilgilidir. İdeal bir beden oluşturmak için yukarıdaki yönler kontrol edilmelidir.
