Derz dolgu, kuru presleme ve soğuk izostatik presleme gibi diğer seramik işleme yöntemleriyle karşılaştırıldığında,"toz enjeksiyonlu kalıplama" teknolojinin dört yönü vardır: bileşen boyutu hassasiyeti, seri üretim imkanı, şekil karmaşıklığı ve yoğunluk tekdüzeliği. Diğer işlemlerden daha iyidir. Şu anda, bu işlem için uygun seramik malzemeler arasında alümina seramik, zirkonya seramik ve silikon nitrür seramik bulunmaktadır.
Seramik enjeksiyon kalıplama işlemi aşağıdaki adımları içerir: karıştırma ve granüle etme, enjeksiyon, yağdan arındırma ve sinterleme. İlk adım, polimer taşıyıcı plastiğin [polipropilen (PP) veya polietilen (Polietilen, PE) gibi) ile seramik tozunun karıştırılması ve plastiğin erime noktasının üzerindeki bir sıcaklıkta yoğrulmasıdır. Karışımın karıştırma etkisini ve müteakip işleme özelliklerini geliştirmek için, enjeksiyon ürününün verimini arttırmak için genellikle bir arayüzey maddesi (Arayüz Maddesi) ve bir plastikleştirici (Plastikleştirici) eklemek gereklidir. Daha sonra karışım granüle edilir ve enjeksiyon basıncını, enjeksiyon malzemesinin sıcaklığını ve enjeksiyon tutma basıncı süresini ve diğer parametreleri kontrol etmek için enjeksiyon makinesine beslenir ve seramik/plastik yeşil gövde kalıba enjekte edilebilir. Şekli veya boyutu, yeşil gövdenin hacimce %50'den fazla seramik tozu parçacıkları içermesi dışında şu anda piyasada bulunan plastik ürünlere benzer. Bu nedenle enjeksiyon reolojisinin özellikleri açısından seramik enjeksiyonu plastik enjeksiyonundan çok farklıdır.
Seramik yeşil gövde yüksek sıcaklıkta sinterlenmeden önce polimer plastik çıkarılmalıdır. Mevcut temizleme yöntemleri, termal bağ giderme ve solventle yağ gidermeyi içerir. Ayrıca, geliştirilmekte olan yağ giderme teknolojisi&"vakumlu yağ giderme yöntemidir.&alıntı; Ve&"süperkritik sıvı yağ giderme yöntemi.&alıntı; Termal yağ gidermede kullanılan ısıtma hızı genellikle 1-2°C/saattir, bu nedenle gerekli yağ giderme süresi genellikle 40-120 saattir ve yağ giderme sırasında kabarcık ve çatlak kusurlarını önlemek için numune kalınlığı beş santimetreden az olmalıdır. işlem. Yağ giderme verimliliğini artırmak ve yağ giderme süresini azaltmak için,"çözücü yağ giderme yöntemi" sadece son on yılda geliştirildi. Bu yöntem, yeşil numuneleri daldırmak ve önce çoğunu çıkarmak için aseton ve alkanlar gibi çözünür polimer plastik çözücüler kullanır. Düşük moleküler ağırlıklı plastikler ve numunede uygun ince gözenekler yapın ve ardından ısıyla yağ alma, tüm yağ giderme süresi 3/4'ten daha fazla kısaltılabilir. Hızlı yağ giderme teknolojisi, şu anda geliştirilmekte olan kilit teknolojidir.
Yağı alınmış seramik gövdede homojen ve ince gözenekler elde etmek için sonraki sinterleme işleminde sinterlenmiş gövdenin fiziksel özelliklerinin tek tip olmasını sağlamak için enjeksiyon öncesi ve sonrası en az on dört faktöre dikkat edilmesi gerekir. . Bu şekilde, hızlı ve eksiksiz bir ayrıştırma ve sinterleme işlemiyle birlikte iyi bir enjeksiyon kalıplama işlemi, seramik ürünlerin kalitesini sağlamak için önemli adımlardır. Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin boyut kontrolü ve tekrar üretilebilirliği oldukça iyi olduğundan (endüstri boyut yeniden üretilebilirliğinin yaklaşık binde altısına ulaşabilmektedir), pişirme sonrası bileşenlerin mekanik olarak öğütülmesi miktarı çok azdır, işleme maliyeti düşürülebilir ve ürün fiyatı Çok rekabetçi.
